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工业铝型材阳极氧化表面斑点腐蚀的原因

发布者:永裕金属   发布时间:2019-6-15 17:00:12

工业铝型材经阳极氧化后具有良好的耐腐蚀性和装饰性。近年来,随着国民经济的发展和人民生活水平的提高,工业上用到铝型材越来越广泛。然而,许多铝合金在使用一段时间后,其表面存在不同的腐蚀缺陷,其中点蚀更为常见,严重影响铝的使用。利用型材的性能和装饰效果。为了合理提高铝型材表面质量,控制表面散斑腐蚀,有必要对散斑缺陷进行深入细致的分析。本文研究了工业铝型材阳极氧化后表面的斑点腐蚀。分析了散斑腐蚀的本质、原因和机理,探讨了散斑腐蚀的关键因素。
  
1.现场腐蚀本质分析
从所使用的6063铝型材组件中,已知的是,为了确保Mg元素充分形成强化相Mg2Si,当制备合金组分时,过量的Si元素是人为过量的。因为Si含量增加,合金的晶粒尺寸变细,所以热处理效果更好。另一方面,过量的Si也具有负面影响,这导致合金的可塑性降低并且耐腐蚀性劣化。研究表明,过量的Si不仅可以形成自由Si相,而且还可以与基体形成α相(Al12Fe2Si)和β相(Al9Fe3Si2),因此存在自由Si相,α相(Al12Fe2Si),β铝合金中的相(阴极相颗粒如Al9Fe3Si2)和阳极相Mg2Si颗粒。 α相和β相对合金的腐蚀性能非常显着,特别是β相可以显着降低合金的腐蚀性能。现场残留物的组成主要是游离Si相和AlFeSi相,并且还发现氯元素也吸附在残余物上,表明Cl-参与腐蚀过程。腐蚀区中锌的含量远远高于基体,表明合金中的杂质元素锌也参与腐蚀过程。
  
在阳极氧化过程中,Mg2Si是合金的点蚀源。在阳极氧化碱洗过程中,Mg2Si颗粒优先溶解形成蚀坑,其中镁溶于溶液,硅残留在铝合金上。当腐蚀坑积聚在晶粒上时,晶粒会变暗。在硫酸中和过程中,硅不易脱除,因此底坑含硅量高于其他区域。
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2.斑点腐蚀原因分析
影响斑点腐蚀的主要因素是碱洗温度,碱洗时间,合金组成中Zn,Fe和Si的含量以及合金的挤压状态。在许多因素中,挤压状态起着关键作用,这与Zn,Fe,Si等元素的分布有关,这些元素对腐蚀性能和金属间化合物等颗粒的析出位置有很大影响。键合物。在较厚的挤压条纹区域中,斑点腐蚀分布具有明显的方向性,因为当该区域受压时电阻较大,并且应力集中在这里,其中金属晶格严重失真并变成局部高自由能。在随后的重结晶过程中,成核优先成核。为了降低界面能和稳态,晶粒不仅异常生长,而且优先沉淀诸如Mg2Si阳极相,游离Si,FeSiAl和FeAl3的阴极相。斑点腐蚀创造了条件。
  
由于上述原因,在游离Si、FeSiAl、FeAl3等金属间化合物的晶界附近,存在硅铁耗尽区。该区几乎为纯铝,电位为负阳极。它与金属间化合物(阴极)形成一个微电池。在腐蚀介质的作用下,微电池内阴极相(如游离Si、FeSiAl、FeAl3)周围的Si、FeAl3耗尽区(是)。阳极相)优先溶解,而mg2si溶解。结果表明,铝在阳极相周围的溶解形成了带残余物的腐蚀坑,而阳极相的溶解形成了无残余物的腐蚀坑。当腐蚀条件继续恶化时(如温升、碱洗时间长等),基体铝继续溶解,腐蚀坑向更深的方向发展,因此表面形貌显示为腐蚀坑的一部分,有残渣,部分腐蚀坑没有残渣,构成了上面提到的啄状腐蚀。
  
3.种点腐蚀机理分析

赚钱捕鱼游戏排行榜,上下分捕鱼游戏平台,捕鱼注册送100万金币6063是一al-mg-si合金,而mg 2si是一个老化增强阶段。为了增加工业铝型材的强度,在生产过程中,硅元素的含量往往过高,而游离的硅和硫的相粒子则是由过量的硅形成的。这些颗粒存在挤压工艺不当和热处理不规律的情况。它可能与晶体边界处的feal 3,mg 2si颗粒发生部分聚合(或分离),构成点蚀刻源。根据腐蚀理论,围绕阴极颗粒的阳极会被优先腐蚀,导致al3+扩散到阴极,溶液中的oh-扩散会扩散到阳极,导致白色絮凝铝(oh)3在阳极界面沉淀,干燥后在铝材料表面形成白色斑点。所谓的点腐蚀。

文章整理:工业铝型材 sunraintex.cn



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